Quelques conseils pour réaliser
un diagnostic rapide et fiable :
(Vous trouverez un bas de page un diaporama vous expliquant, avec un peu plus de détails, la méthodologie de dépannage industriel).
1) (Préambule ... pour vous motiver) Il faut toujours avoir dans un coin de l'esprit combien coûte la défaillance.
Un équipement victime d’une panne entraînant un arrêt de production engendre :
des coûts pour sa remise en état (votre intervention : MO + pièces) ;
des coûts de pertes de production, incluant :
la main-d’œuvre de production inoccupée ou sous-employée,
les pertes éventuelles de produit ou de matière en cours d’élaboration,
l’amortissement de l’équipement en panne,
les pénalités éventuelles,
la marge bénéficiaire perdue,
les frais généraux de l’entreprise affectés au produit,
…
Le temps perdu pendant la phase de diagnostic est parfois trés important en terme de coût.
2) RESPECTEZ TOUJOURS LA SECURITE.
Lorsqu'une intervention a lieu sur une machine, la première précaution doit être la sécurité pour vous-même, vos collègues et les opérateurs de l’équipement.
Bien que dans la plupart des recommandations de travail, la sécurité soit largement présente, il est très facile d'imaginer ce qui peut arriver lors d'une panique due à une panne. Vous devez savoir vous discipliner et suivre une procédure avant de commencer toute intervention sur un système.
3) Recueillir toutes les informations possibles sur l'origine de la panne.
Auprès de l’utilisateur :
Précisions sur le constat de défaillance.
Accident ?
Vitesse d’apparition ? (progressive ou soudaine)
L’instant d’apparition ? (en fonctionnement, à l’arrêt, à la sollicitation …)
Changement de série ou de produit ?
Intervention récente sur le système ?
Sur l’équipement :
Dans le dossier technique
4) Faire l'inventaire des causes possibles :
Ne vous laissez pas impressionner par la complexité de la machine. Une machine complexe n’est qu’un assemblage de sous-ensembles constitués de composants simples.
Je ne dis pas que l’analyse fonctionnelle est la solution unique (il faut tout de même de bonnes bases techniques) , mais elle permet de mieux comprendre l’interaction entre chacun des composants.
TRES IMPORTANT : Analyser la fonction défaillante (en partant de l'action non réalisée et en remontant vers la partie commande)
Il est impératif pour toutes les techniques de dépannage de connaître les composants et leur fonctionnement dans le système. Il est probable que lorsque tous les composants d'un système ont été identifiés, leur fonctionnement déterminé et le fonctionnement du système complètement compris, alors le dépannage est résolu à 50 %.
Que doit-on vérifier ?
Un outil permet de recenser l’ensemble des causes possibles le : DIAGRAMME CAUSES EFFETS (Appelé aussi diagramme en arêtes de poisson)
Les causes doivent être regroupées en FAMILLES. Cette méthode est inspirée du diagramme d’ISHIKAWA (Méthode des 5 M : milieu, main-d’œuvre, matière, méthode, matériel).
A utiliser lorsque l'on est vraiment coincé.
5) Commencer vos tests
Objectif N°1 : GAGNER DU TEMPS
Vérifier rapidement l’état du préactionneur (commandé ou pas)
Afin de déterminer si la panne se trouve sur
la PARTIE COMMANDE ou la PARTIE PUISSANCE
Contrôles électriques :
Faites vos mesures en 1er dans l’armoire (mesure de tension, de résistance)
Si la valeur de résistance (bobinage, ...) n’est pas bonne dans l’armoire, refaites le contrôle aux bornes de l’appareil testé (afin de déterminer si le problème ne vient pas des connexions)
Pour plus de détails télécharger le diaporama
(780 Ko)
Et bien sûr je vous invite à voir la page formations